Soldadura, plegado y corte de acero Raex®

Los aceros Raex^® resistentes a la abrasión ofrecen una planicidad excelente y una calidad de superficie lisa, muy útil para el plegado de piezas de trabajo. Todos los usuarios del acero pueden obtener una alta productividad al plegar Raex^®, mejorando así el rendimiento y la rentabilidad. Una baja variación de la dureza garantizará siempre unos resultados de plegado similares.

Las propiedades uniformes también convierten a Raex^® en el acero ideal para plegado y 'bottoming' (plegado tocando el fondo). En el caso de los aceros de alta resistencia, es habitual compensar la recuperación elástica. La herramienta de 'bottoming' (plegado tocando el fondo) debe tener la forma adecuada para el 'overbending' sin acuñar el material. El espesor uniforme del acero Raex^® hará que el efecto de recuperación elástica sea el mismo en toda la pieza plegada, lo que supone un plegado correcto y uniforme.

Las propiedades de plegado del acero Raex^® están garantizadas hasta 20 mm. La capacidad de plegado de espesores más anchos también es excelente y el proceso de plegado puede constituir una alternativa muy eficiente también para la soldadura en aplicaciones de chapas gruesa. La elección de los parámetros de plegado para las diferentes calidades es ahora más fácil con la nueva calculadora Raex^® Smart.

Gracias al bajo contenido de carbono equivalente, el acero Raex^® ofrece una excelente soldabilidad en distintos tipos de uniones y estructuras. La temperatura de soldadura, el aporte de calor y una cuidadosa preparación, constituyen factores esenciales para el correcto soldado de la chapa de acero Raex^® resistente a la abrasión.

El control del aporte de calor durante la soldadura es muy importante para lograr unas propiedades óptimas en la unión soldada. Para obtener los mejores resultados, Raex^® Smart ofrecerá la asistencia necesaria cuando sea necesario definir unos parámetros de soldadura adecuados para alcanzar el valor de aporte térmico recomendado y unas propiedades óptimas del material. Para obtener unas propiedades óptimas del material, para la primera pasada de soldadura y las siguientes secuencias de soldadura, es importante seguir los tiempos t8/5 para alcanzar la dureza, resistencia y resistencia a impactos óptimas de la unión soldada. El aporte máximo y mínimo de calor depende de la calidad del acero, el espesor de la chapa y el método de soldadura.

Para los aceros Raex^® se recomiendan consumibles de soldadura ferríticos de baja resistencia con un contenido de hidrógeno de HD≤5 ml/100 g. Los consumibles de baja resistencia ofrecen una buena resistencia, una menor necesidad de aumentar la temperatura de trabajo y son rentables.

Los aceros Raex^® son fáciles de cortar y se pueden cortar empleando diferentes métodos de corte. La calidad de superficie del acero Raex^® se optimiza utilizando técnicas avanzadas durante el laminado, lo que garantiza una excelente apariencia del producto, además de aportarle al producto unas propiedades excelentes para corte por láser. Una ventaja adicional de los productos de acero Raex^® es que requieren menos precalentamiento, lo que acelerará la fabricación para los usuarios y sobre el terreno.

Los aceros Raex^® se pueden cortar empleando distintos métodos de corte, siendo los más populares el corte por plasma y el oxicorte. Los usuarios pueden elegir el método de corte en función de los requisitos para el borde cortado o del propio material. En casos especiales, cuando se requiere una alta dureza en el borde, es probable que el chorro de agua sea la mejor solución. Si es importante obtener una alta precisión, pero el aporte de calor no es tan relevante, el corte por láser es la elección perfecta para los aceros Raex^®.

Gracias a la calidad del borde cortado liso, el tiempo de acabado de los bordes se puede minimizar durante la fabricación. Las piezas se pueden enviar directamente a la siguiente fase de la cadena de valor sin incurrir en costes adicionales. Además, la menor necesidad de precalentamiento también ofrece rentabilidad, no solo a los talleres, sino también a la hora de cortar in situ. El precalentamiento de algunos espesores es la mejor opción antes del corte, aunque también existe la opción alternativa de ajustar la velocidad de corte.